Kesici Takımlar

Kesici takımlar ekonomisinde işleme, basınç, sürtünme, ısı üretimi ve aşınma sırasındaki kuvvetler, yüksek sıcaklık ve aşınma direnci, iyi kimyasal stabiline, ısı iletiminin yüksek ısı birikimi gibi olaylarla birleştiğinde, bir sonraki darbenin etkilerine karşı yeterince ucuza doyma kabiliyetini önler. Ancak tüm bu özelliklere sahip bir kesici yoktur. Çünkü bu özellikler birbiriyle çelişebilir.

• Teknolojinin gelişimi, çeşitli kesme aletleri geliştirmeyi gerekli kılmıştır.
• Sonuç olarak, daha yüksek tokluk özelliklerine sahip, daha iyi aşınma direncine sahip ve daha yüksek sıcaklıklara dayanabilen karbür malzemeler geliştirilmiştir.

Kesici Takımlar ve Özellikleri

Kesici takımlar ve özellikleri, iç yapılara, servis ömrüne, üretim yöntemlerine ve mekanik özelliklere göre; karbon çelikleri ve takım çelikleri, yüksek hız çelikleri, karbür uçlu kesiciler, seramikler, Sermetler, sialonlar, koron itler, elmaslar ve kübik bor nitritler olarak gruplandırılabilir. Kesici takımlar, bir takım tezgahına tutturulmuş ve endüstriyel bir ürüne şekil veren aletlerdir. Bu şekillendirme işlemi genellikle talaşın malzemeden çıkarılmasıyla gerçekleştirilir. Çeşitli makineler ve makine parçaları üretmek için kullanılan kesme aleti, talaş kaldırma sırasında ortaya çıkan yüksek basınçlara dayanmalıdır.

• Günümüz endüstrisindeki rekabet ortamı, gelişen teknoloji nedeniyle ortaya çıkan talaş çıkarma yöntemlerindeki çeşitlilik ve farklılıklar nedeniyle çok sayıda metalik ve metalik olmayan kesme malzemesinin geliştirilmesine izin vermiştir.
• Şu anda, dünyanın farklı yerlerinde çeşitli makinelerin üretimi, farklı çevre koşullarında işleme süreçleri ile sağlanmaktadır.
• Birçok uygulama için birden fazla takım malzemesi Uygun olabilir.
• Sonuç olarak, alet seçimi, malzemenin kolay kullanılabilirliğine ve uygun fiyatta olmasına bağlıdır.
• Bu gereksinimleri karşılamak için yeni takım malzemeleri araştırılmış ve kesici takımlar denenmiştir.

Kesici Takımlar Nelerdir

Günümüzde piyasada bulunan kesici takımlar malzemelerinin farklı uygulamalardaki performansı, takım ömrüne, talaş kaldırma miktarına, yüzey doğruluğuna ve takım maliyetine bağlı olarak değişmektedir. İşleme işlemlerinde, tornalama ve delme gibi tek noktalı aletlerle sürekli kesim veya frezeleme gibi çok uçlu aletlerle sürekli olmayan kesim yapılır. Sürekli kesme işleminde, kesici uçta yüksek sıcaklıklar meydana gelirken, kesici uçlar şok yüklerine maruz kaldığından, süreksiz kesme işleminde daha büyük kuvvet ve sıcaklık değişimleri meydana gelir.

• Bu dezavantajları en aza indirmek için, istenen yüzey kalitesine ve malzemenin iç yapısına göre uygun hızlar ve kesme hızları belirtilmelidir.
• Kesici takımlar, sürekli dönme döngüsünden kaynaklanan ısıtma ve soğutma etkisinin üstesinden gelmek için yeterli darbe direncine sahip olmalıdır.
• Kesici aletin bu darbe dayanımı düşükse, alet ucu hızla aşınır.

Kesici Takım Çeşitleri

Kesici takım çeşitleri çoktur. 20 yüzyılın başından beri bilinen ve sürekli gelişen bir kesici takım grubudur ve düşük maliyeti, uygun fiyatlı olması, çok çeşitleri ve izlenebilirliği nedeniyle diğer takım malzemelerine kıyasla yaygın olarak tercih ediliyor ve kullanılmaktadır. Yüksek hızlı çelikler, birçok uygulamada, daha yüksek hızlarda kesme işlemlerini gerçekleştirebilen ve daha yüksek aşınma direncine sahip olan toz metalürjisi ile üretilen sert metallerle değiştirilmiştir. Bununla birlikte, yüksek mukavemetli çelikler, yüksek tokluk değerleri nedeniyle bazı işleme işlemlerinde önemini kaybetmemiştir. Yüksek hız çelikleri genellikle büküm matkapları, yuvarlanma frezeleri, kılavuzlar, uç frezeler gibi kesme malzemelerinde kullanılır.

Kesici Takım Uçları

Kesici takım uçları ısıya dayanıklı bir takım malzemesidir ve karbür parçacıkları ve sünek metallerin kombinasyonu ile yapılır. Bu malzemeler ilk olarak 1920'lerde Almanya'da Elmasların pahalı kullanımı ve yeterince aşınmaya dayanıklı kalıplanmış malzemelerin üretimi nedeniyle geliştirilmiştir. İlk olarak kobalt bağlayıcı ile tungsten karbür kullanılarak yapılmıştır. Bununla birlikte, Kesici takımlar ve kalıp malzemesi olarak tatmin edici olmayan birçok kusur içeren kaba bir yapı gözlenmiştir. 1923 yılında, ince tungsten karbür tozları, Fransa'da toz metalürjisi tekniği ile az miktarda demir, nikel veya kobalt tozları ile karıştırılarak preslendi.

• Daha sonra yaklaşık 1300oc'de sin terlenir. O zamandan beri, esas olarak karbon bazlı karbür malzemeler, farklı malzemeler ve kesme işlemleri için farklı tiplerde karbürler geliştirilmiştir.
• Tungsten karbür, üretiminin yaklaşık %50'sinde işleme işlemlerinde kullanılır.
• Bu malzemeler "sin terlenmiş karbür" olarak da adlandırılır. İyi aşınma direncine sahip oldukları için, sertliklerini ve kesme hızlarını 40 m / dak ila 350 m / dak arasında kaybetmeden etkili bir şekilde kullanılabilirler.